ＤＸの取り組み

DXed町工場

　例えば、部品設計の3Dデータから、型設計、型製作、検査測定帳票類の作成まで、一気通貫で作り上げる仕組みを構築中です。設計の進行とほぼ同時に型図面が完成する、といったシステムを導入することで、 開発と生産準備のリードタイムを半減させて、同数のリソーセスでより多くのお客さまへのアプローチを可能にしていきます。 生産現場では、工数の自動集計、設備の稼働、電子生産管理板により手仕事の徹底削除と問題のリアルタイム見える化による改善の加速を図っています。 また、稟議書等も電子同時決済化にし、停滞を解消していきます。コロナ禍が機会となり、一気にリモートコミュニケーションツールを導入しました。 現場での改善、設備故障解析もウエアラブルデバイスで海外と日本が時差なくつながり、対策を行う環境が整ってきています。

東海理化トランスフォーメーション

　このように仕事のプロセスをドラスティックに変革し、データとデジタル技術を活用することで、新たな価値提供のためのリソーセスを創出する一連の取り組みを「東海理化トランスフォーメーション」と称し、中期経営計画の達成に向けて全領域に活動を展開しています。

ＤＸ認定事業者に選定

ＤＸ推進体制

　DX化をスピーディに推進するため、2021年2月に各部門のリーダーを兼務化した「DX推進タスクフォース」をエグゼクティブオフィス直轄組織として結成しました。
　2023年4月には設計領域のDX化をさらに強力に推進するために、「DX推進タスクフォース」を「（BI）※DX推進室」と位置付け、専任組織化しています。
　※Business Innovation

設計～生産準備における改革

　設計・生産準備の領域では、設計からの3DA（３次元データ）情報を活用し、金型設計において自動モデリング、修正指示、検査では測定プログラムを自動で作成、人の介在を極力減らし、徹底的に生産性を上げていきます。
　また工程検討はVR／MRのバーチャルを導入、組付け／工程レイアウト／実作業を検証し、ライン整備後のやり直しを大幅に削減していきます。

工場における改革

　工場においては、レガシーシステムからの脱却とデジタル化による生産アシストをねらいとし、製造部品表の再構築と生産現場のデジタル化を2つの柱として改革を進めています。

製造部品表再構築

　現在ホストコンピュータで運用している製造部品表を刷新し、品番情報に関係部署でデータ連携可能な情報を付加し、リアルタイムで生産計画・物流・品質に反映させる開発を進めています。また、生産現場の紙帳票類をリアルタイムで取得できる実績データに置き換えるシステム化を進めており、部品表と実績データが統合データベースでオープンになることで全社での情報連携が容易になる姿を目指し取り組みを進めています。

生産現場のデジタル化

　現在紙で運用している棚札、看板、不良、生産量などを順次デジタル化しています。
　それにより、今まで実施していた、大量の印刷物はなくなり、転記、入力作業も不要となります。
　また各ラインの情報はデジタルサイネージやモバイルで確認可能となり、作業者の負荷を軽減します。
　データを取得、分析することで、業務の平準化、設備負荷の平準化も可能としていきます。

　このようなタイムリーかつ正確な情報で工程/物流の改善のスピードアップを図ります。

人財育成

　社員が自発的にデジタル化に取り組む風土醸成を目的とし、IT教育を推進しています。
　全社員のITリテラシー向上のため、業務でPCを使用する約5,000名の社員を対象にIT基礎教育を展開しています。
　また、ローコードツールを用いた市民開発者の育成を行い、社員が自らデジタル化による業務改革を進められる環境づくりを行っています。